實際成功案例

汽車製造業

痛點：安全存量估算錯誤，導致停工待料2-3天，造成百萬損失

• 安全備料存量透過經驗估算，每次改線都要重新試運行2、3個月， 才有辦法知道需要多少備料，因而常常遇到停工待料的問題。外加因為都是少量多樣訂單，增加了換線的次數，停工待料的時間

解決方法及成果：

晶圓廠

痛點：不知道新廠Interbay最適搬運機台數量，恐造成數十億投資損失

解決方法及成果：

建立模擬模型，進行機台數量方案驗證。透過計算機台稼動率，並將當機問題納入考慮，依模擬結果為依據，建議客戶將原規劃的57台機台，增加至66台，成功協助客戶進行決策，新廠也在計畫時間內完工並開始量產。除了讓客戶避免數十億投資損失，更讓他們吃下上千訂單，獲利單位達兆。

電子組裝業

痛點：擴建5樓層產線，無法預見瓶頸站，恐投資後產能與預期不符

• 客戶預計擴建5個樓層產線，推測電梯運量可能會影響產能，造成瓶頸站而無法達成期望產能90%，因此遲遲無法進行建廠最終決策

解決方法及成果：

模擬後發現，電梯不是瓶頸站，反而是搬運設備及機台出現瓶頸，交管出現問題，因此建議客戶增購機台及搬運設備，最終產能順利從70%提高到90%

電子組裝業

痛點：無法確定產線產能，導致無法準確預估訂單交期，如遲交恐造成罰款

• 規劃了5條產線，預計以4條線生產月訂單，1條線作為預備線，無法確定4條線是否可以完成月訂單，如果遲交會造成鉅額罰款(以往曾發生過4、500萬的罰款)，也損害公司商譽，難以拿到新訂單，所以希望不發生遲交情形

解決方法及成果：

以模擬驗證不同的派工邏輯，發現僅以4條線生產，約需花費36天才能完成，以5條線生產則僅需26天即可完成，協助客戶成功避免遲交問題

面板廠

痛點：投產新產品，混線生產造成堵塞，導致訂單無法達交，且要賠償

• 原本只生產A產品，因應市場需求變更，加入投產5%的B產品，但卻發生產線堵塞情形，總產能低於15%，想知道現有的產線到底能夠負擔多少A產品、多少B產品

解決方法及成果：

透過模擬找出訂單批量限制與產能及其生產規則，並進行搬運自動化規則驗證及生產策略調整，最終B產品達到規劃產能91% 

面板廠

痛點：投產新產品，混線生產造成堵塞，導致訂單無法達交，且要賠償

• 原本只生產A產品，因應市場需求變更，加入投產5%的B產品，但卻發生產線堵塞情形，總產能低於15%，想知道現有的產線到底能夠負擔多少A產品、多少B產品

解決方法及成果：

透過模擬找出訂單批量限制與產能及其生產規則，並進行搬運自動化規則驗證及生產策略調整，最終B產品達到規劃產能91%