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實際成功案例


幫助各大企業有效的改善痛點,有效的解決方法達到預期效果


汽車製造業


痛點

安全存量估算錯誤,導致停工待料2-3天,造成百萬損失

安全備料存量透過經驗估算,每次改線都要重新試運行23個月, 才有辦法知道需要多少備料,因而常常遇到停工待料的問題。外加因為都是少量多樣訂單,增加了換線的次數,停工待料的時間

 

解決方法及成果

建立模擬模型,透過生產參數及模型的交互作用,準確計算安全庫存量,達到換線不停工

晶圓廠


痛點

不知道新廠Interbay最適搬運機台數量,恐造成數十億投資損失

 

解決方法及成果

建立模擬模型,進行機台數量方案驗證。透過計算機台稼動率,並將當機問題納入考慮,依模擬結果為依據,建議客戶將原規劃的57台機台,增加至66台,成功協助客戶進行決策,新廠也在計畫時間內完工並開始量產。除了讓客戶避免數十億投資損失,更讓他們吃下上千訂單,獲利單位達兆。


電子組裝業

 

案例一


痛點

擴建5樓層產線,無法預見瓶頸站,恐投資後產能與預期不符

客戶預計擴建5個樓層產線,推測電梯運量可能會影響產能,造成瓶頸站而無法達成期望產能90%,因此遲遲無法進行建廠最終決策

 

解決方法及成果

模擬後發現,電梯不是瓶頸站,反而是搬運設備及機台出現瓶頸,交管出現問題,因此建議客戶增購機台及搬運設備,最終產能順利從70%提高到90%


案例二


痛點

無法確定產線產能,導致無法準確預估訂單交期,如遲交恐造成罰款

規劃了5條產線,預計以4條線生產月訂單,1條線作為預備線,無法確定4條線是否可以完成月訂單,如果遲交會造成鉅額罰款(以往曾發生過4500萬的罰款),也損害公司商譽,難以拿到新訂單,所以希望不發生遲交情形

 

解決方法及成果

以模擬驗證不同的派工邏輯,發現僅以4條線生產,約需花費36天才能完成,以5條線生產則僅需26天即可完成,協助客戶成功避免遲交問題。


面板廠

 

案例一

 

痛點

投產新產品,混線生產造成堵塞,導致訂單無法達交,且要賠償

原本只生產A產品,因應市場需求變更,加入投產5%B產品,但卻發生產線堵塞情形,總產能低於15%,想知道現有的產線到底能夠負擔多少A產品、多少B產品。

 

解決方法及成果

透過模擬找出訂單批量限制與產能及其生產規則,並進行搬運自動化規則驗證及生產策略調整,最終B產品達到規劃產能91% 

案例二

 

痛點

投產後產能與規劃不一致,機械手臂撞片

期望日產能為1500片,實際投產後產能只達到總產能20%,且發生機械手臂撞片問題,除了產能遠低於規劃的目標,還得停機7天進行清理及校正,希望能透過模擬改善自動化搬運瓶頸問題。

 

解決方法及成果

透過模擬分析,找出最佳Layout、機台與機械手臂的最佳配置比,最終將產能提升至目標值。


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